压铸工艺：从熔炼到取件

压铸生产涉及熔炼捞渣、取件、料柄切割等多个环节，环境高温、粉尘大，对机器人的耐热性、防护等级和稳定性要求较高。

铝液捞渣

痛点：铝液表面浮渣的人工捞除作业不仅面临高温辐射的烫伤风险，且捞渣动作生硬易与设备发生碰撞，造成非计划停机，同时捞渣频次和均匀性难以保证，直接影响熔炼整体效率。

方案：卡诺普机器人自动化完成捞渣工序，动作平稳有序，有效提升熔炼效率，同时，搭载碰撞回退功能，遇到意外碰撞时可主动避让，显著减少设备停机风险。整机具备耐高温、耐粉尘特性，稳定适配铝业恶劣工况，同时大幅节省人力投入。

压铸取件

痛点：压铸机开模后铸件温度极高，人工取件不仅面临烫伤、热辐射等安全风险，且人工操作节拍不稳定，定位偏差易导致模具磕碰损伤，影响模具寿命与生产效率。

方案：卡诺普机器人快速完成取件动作，有效缩短压铸生产周期；精准定位确保每次取件轨迹一致，避免模具意外磕碰；全面替代人工在高危环境中作业，降低安全风险的同时提升生产节拍的稳定性与可控性。

三维激光切割

痛点：压铸件浇冒口、料柄、渣包及飞边毛刺的传统去除方式精度低，断面粗糙且尺寸一致性差，尤其面对一体化压铸件复杂曲面和异形轮廓时，传统专机难以胜任，导致后处理质量不稳定。

方案：卡诺普机器人搭载三维激光切割头，能够高效精准去除压铸件浇冒口与飞边毛刺，切割后断面光洁一致，显著提升压铸件后处理质量，同时柔性强，可灵活适配多品类压铸件，满足从新能源汽车三电系统到大型结构件等不同场景的切割需求。

铸造工艺：取芯与上下料

铸造车间环境恶劣，人工操作风险高、效率低。机器人需耐受高温、粉尘，并保持长时间连续作业的稳定性。

铸造砂盘自动取芯

痛点：砂芯质地脆硬，人工取芯及搬运过程中易发生磕碰破损，且摆盘位置不统一，影响后续浇铸定位精度，同时人工搬运劳动强度大，作业效率受限。

方案：卡诺普机器人自动完成取芯作业，工序运行精准顺畅，有序完成上下料转运，省去人工搬运环节；自动化整齐摆盘，砂芯排列规整有序，便于后续流转与浇铸使用，有效提升生产连续性与良品率。

锻造工艺：高温取毛坯与喷涂脱模剂

锻造工序涉及加热后的金属毛坯（通常300℃以上），机器人需具备高刚性、耐热及重载搬运能力。

齿轮锻造

痛点：锻造前需向模具喷涂脱模剂，人工喷涂不均匀易导致锻件粘连模具，且高温环境下作业对工人安全构成威胁，同时不同法兰规格切换时需重新调整喷涂位置，效率较低。

后道精加工：胜任复杂曲面与刚性接触

后道工序涉及阀门切割、壳体去毛刺、轮毂打磨、门把手抛光等多种应用，对机器人的轨迹精度、力控能力和本体刚性提出了严苛要求。

阀门切割工作站

痛点：人工切割阀门浇冒口时，切割精度不稳定，产品品质难以保证，且手持切割工具属于高危作业，安全隐患较大，同时不同阀门工件的切换需要频繁调整，适用范围受限。

方案：卡诺普机器人替代人工完成切割作业，切割精度高，确保产品品质稳定可靠，同时避免人工直接参与高危操作，作业安全更有保障，并且能够适配多款阀门工件，适用范围广泛。

变速箱壳体去毛刺

痛点：变速箱壳体内部存在大量交叉孔、阶梯面等隐蔽角落，传统人工去毛刺难以触及且清理不均匀，同时刚性接触作业易导致设备精度损耗和寿命缩短。

方案：卡诺普机器人采用高刚性结构与准双曲面齿轮传动，有效抑制加工震颤并提升加工稳定性，配合高精度控制精准清理隐蔽角落毛刺，同时高过载能力可延长设备在刚性接触工况下的使用寿命。

轮毂打磨去毛刺

痛点：轮毂曲面复杂，人工打磨力度不均易导致表面波纹，且刚性接触作业会加速设备精度损耗，同时在多品种小批量生产模式下频繁的轨迹调试耗时较长，换产效率较低。

方案：卡诺普机器人配合离线编程大幅简化复杂轨迹的调试工作，柔性适配小批量多品种生产模式，也可匹配力控打磨头，保证打磨后表面平整光滑。

门把手打磨抛光

痛点：门把手为异形曲面件，人工抛光难以保证轨迹一致性和力度均匀，导致表面光泽度不一，且狭窄工位难以部署自动化设备。

方案：卡诺普机器人凭借精准的轨迹控制和恒定的力控输出，有效提升产品外观一致性，同时紧凑机身设计使其能够在狭窄空间内灵活部署，实现高质量自动化抛光。

从高温的铝液捞渣，到精细的门把手抛光；从百公斤级的锻造取件，到毫米级的曲面打磨——卡诺普工业机器人已覆盖金属成形领域的绝大部分自动化需求：不是单一机型打天下，而是用对的机器人解决对的难题。

卡诺普拥有70余款机型的完整产品矩阵，业务覆盖40多个国家和地区，正助力企业降本增效，用扎实的落地能力回应每一道制造难题。